1

关于投票
国产PLC应如何加快发展步伐
国产PLC应如何加快发展步伐
 
    现在的PLC市场里国外品牌占了大半江山,在这个稳步快速发展的市场中,作为后起的国内品牌PLC该如何才能更快地成长呢?怎样才能获得更多的PLC用户的认可?
从中我们可以看出,上手的难易程度和服务质量的好坏最关键,其决定了用户满意度,也决定了产品在用户心中的地位。

    国外品牌由于进入时间比较早,在其产品的普及方面占得了先机。凭借在市场占有率上的优势,使得国内的PLC工程师在开始接触PLC产品时,大部分都是使用的国外品牌产品。先入为主,由此导致许多工程师的首选产品就是国外PLC品牌的产品。

    现在的国产品牌,由于规模和品牌的原因,可能在价格方面会有一定的优势,但从调查结果看来,价格因素并不是唯一的决定因素,而且其权重也是排在后面。所以这也是许多国产品牌虽然有价格优势,但并不能取得市场份额突破的原因。

    反观在PLC市场上快速发展的国产品牌——-和利时,在产品推广普及方面可真是没少下功夫。他们常年在全国各地举办免费的PLC技术培训。而且他们依靠地处北京的区位优势,大量和北京地区的高校合作,向很多在校大学生免费讲解其PLC产品及使用方面的知识,培养了大量未来的潜在客户。通过这些活动,大大减轻了广大PLC工程师的上手难问题,通过对上手难问题的着力解决,也渐渐拉近了与国外品牌在这方面的差距。

    由于企业规模的限制,国内品牌除台达,和利时等以外,国内品牌很少有具规模的客户服务部门。在服务人员和服务网点数量没法和国外品牌没法对比的情况下,更要注重每个服务人员的素质,保障高质量的服务。作为生产商或品牌所有者,不能完全把服务委托给代理商来做,如果完全委托给代理商,那样品牌形象将完全由代理商的表现来决定了,这是非常冒险的。

系统分类: PLC/PAC
用户分类: 无分类
标签: 无标签
来源: 无分类
发表评论 阅读全文(153) | 回复(0)

1

关于投票
PLC的在中国的过去 现在和将来
PLC的在中国的过去 现在和将来
 
【论文摘要】

    上世纪60年代后期,根据当时汽车市场需求和计算技术的发展,在美国麻萨诸塞州Bedford的Bedford Associates,向美国汽车制造业提议开发一种Modular Digital Controller(MODICON)取代继电控制盘。其它一些公司也建议以计算机为基础的方案。其核心思想是采用软件编程方法代替继电控制的硬接线方式,并备有生产现场大量使用的输入传感器和输出执行器的接口,以便于进行大规模生产线的流程控制。 

PLC发展回顾  

    上世纪60年代后期,根据当时汽车市场需求和计算技术的发展,在美国麻萨诸塞州Bedford的Bedford Associates,向美国汽车制造业提议开发一种Modular Digital Controller(MODICON)取代继电控制盘。其它一些公司也建议以计算机为基础的方案。其核心思想是采用软件编程方法代替继电控制的硬接线方式,并备有生产现场大量使用的输入传感器和输出执行器的接口,以便于进行大规模生产线的流程控制。这就是以后被称为Programmable Logic Controller的由来。MODICON 084是世界上第一种投入商业生产的PLC。70年代是PLC崛起,首先在汽车工业获得大量应用,在其它产业部门也开始应用的时期。80年代是它走向成熟,全面采用微电子及微处理器技术;大量推广应用,并奠定其在工业控制中不可动摇地位的时期。在此阶段PLC销售始终以两位数百分点的速度增长,前六年的增长率超过35%,后四年稳定发展,年增长率约12%。  
   
    90年代又开始了它的第三个发展时期。随着PLC的国际标准IEC 61131的正式颁布,推动了PLC在技术上发动新的突出。 
 
★ 在系统体系结构上,从传统的单机向多CPU和分布式及远程控制系统发展;  
★ 在编程语言上,文本化和图形化的语言多样性,创造了更具表达控制要求、文字处理、通信能力的编程环境。  
★ 从应用范围和应用水平上,除了继续发展机械加工自动生产线的控制系统外,则是发展以PLC为基础的DCS系统、监控和数据采SCADA系统、柔性制造系统(FMS)、安全联锁保护(ESD)系统、运动控制系统等,全方位地产提高PLC的应用范围和水平。  
进入90年代后期,由于用户对开放性的强烈要求和压力,由于信息技术的大力推动,PLC如果还停留在原有的专用而又封闭的系统概念上,它将坐以待毙。于是PLC进入了其发展的第四阶段。其特征是:  
★ 在保留PLC功能的前提下,采用面向现场总线网络的体系结构,采用开放的通信接口,如以太网、高速串口等。  
★ 采用各种相关的国际工业标准和一系列的事实上的标准。值得注意的是PLC和DCS这些原来处于不同硬件平台的系统,正随着计算技术、通信技术和编程技术的发展,趋向于建立同一硬件平台,运用同一个操作系统、同一个编程系统,执行不同的DCS和PLC功能。这就是真正意义上的EIC三电一体化。或者说DCS和PLC的形态将会变化,而它们的功能依然存在。其中的关键技术应该是嵌入式PC系统及支持现场总线的I/O (硬件) ,以及以IEC 61161-3为基础的编程系统及强实时(hard real-time)操作系统。  

PLC在中国的发展  

    在中国,大约从1974、75年在北京和上海开始开发采用位片式微处理芯片的可编程顺序控制器,并有所应用。但一直未能形成批量生产。在改革开放刚起步的1979年,在当时的机械部仪表局的推动下,开始从美国MODICON引进起584的PLC,并首先在电站的辅机如输煤、除灰除渣、水处理系统以及水泥厂等控制系统中成功应用,从而大大推动了PLC在我国工业的大规模运用。遗憾的是,花了很大一笔外汇的这个项目并不曾形成良性的有后续的发展。  

    自1985年开始,小型PLC首先是日本三菱电机公司的MELSEC-F,通过非政府渠道进入中国市场。不到三、四年时间,小型PLC就形成了大面积的推广应用局面。1990年以后,Siemens、Allen Bradley以及其它知名品牌开始大举进入中国市场,占据中、大型的PLC的较大份额。1995年后形成了大型PLC以欧美为主、中型PLC欧美和日本平分秋色、小型PLC则以日本为主、Siemens也步步紧逼的格局。至今没有很大改变。 
 
    由上简要回顾可知, PLC在中国已经形成了规模巨大的应用市场,但并未建立批量生产、有持续开发发展能力的PLC制造业。  
    
    应指出的是: 
 
★ 在国内,PLC的应用水平还是不低的,自主设计、系统集成和现场投运的能力,可以说与国际主流水平同步;  
★ PLC的应用领域也很广泛,覆盖冶金、电力、化工、石油化工、机械、轻工、电子、电工、建材水泥等工业,以及现代农业机械和其它应用。近年来环保工业也有广泛应用,发展势头很猛。  
★ 在国内有一支庞大的PLC销售、服务、应用、系统集成队伍,遍布除西藏外的全国各地。有充足的理由说:PLC在中国已成为工业控制的一种适用技术。因此,PLC、软PLC以及IEC 61131-3的发展,无可争辩地成了十分令人关注的事情。 

IEC 61131国际标准在中国  

    1992年以后,可编程序控制器国际标准IEC 61131的各个部分陆续公布施行。中国的工业过程测量和控制标准化委员会按与IEC国际标准等效的原则,组织翻译出版工作。于1995年12月29日以GB/T 15969.1,15969.2,15969.3,15969.4 颁布了PLC的国家标准。该标准只涉及IEC 61131的第一、第二、第三和第四部分,没有纳入1995年以后出版的第五部分通信、第七部分模糊控制编程软件工具、第八部分IEC 61131-3语言的实现导则。
  
    自标准颁布之后,并没有产生很大的影响。原因在于:中国不存在真正像样的PLC制造业; 在中国国内有影响的PLC品牌并不积极推介; 包括该标准的主管部门在内,很少有组织的推进活动。
  
    直到1998年以后,由于IEC 61131-3在国际控制业界的影响越来越大,在中国国内有影响的PLC品牌开始提及自身品牌符合或兼容IEC 61131-3;若干新推出的DCS系统也公开宣称,符合或兼容IEC 61131-3。于是,人们才关注这个标准。在有关专业杂志上有专文介绍该标准的制订背景、重要性、标准的主要内容。中国机电一体化技术应用协会组织翻译了两名德国作者Karl-Heinz John和Miachael Tiegelkamp写的专著:“IEC 61131-3:工业自动化系统的程序编制”。现已由该协会内部发行。  

    最近,中国机电一体化技术应用协会(CAMETA)与以开发基于IEC 61131-3的编程系统称著的德国KW公司远东总经理Robert Champoud先生合作,组织协调有关IEC 61131项目的研讨会活动,得到Siemens、Phoenix、富士电机的大力支持。这对于促进它的推广,有着深远的意义。

软PLC在中国  

    所谓软PLC实际就是在PC机的平台上、在Windows操作环境下,用软件来实现PLC的功能。此概念大约在1996年以后才被介绍到国内来。由于这种技术尚不成熟,所以只有在学术界少数人对此关注。
  
    尽管Interllution和 Wonderware的HMI和SCADA软件在我国推广都很成功,但它们的软逻辑、软PLC产品P-31和InControl却少有人问津。当然,这两家公司也不曾刻意去开发这个市场。 

    Think&Do和Steeperchase 的VLC都是1998、1999年进入中国市场的,特别是Think&Do花了很大的努力,至今仍不尽如人意。当然有一些成功应用,如邮件分拣系统。我感觉,这多少与它们不采用IEC 61131-3,而是倡导用流程图编程语言不无关系。  

    德国KW公司在1998年以后就在北京设立办事处,着力推广其符合IEC 61131-3的编程系统MULTIPROG和 控制程序ProConOS。  

    Siemens从2001年开始在国内推介其软PLC系列产品WinAC,已经有了一些应用。他们是很有战略眼光的。德国Inforteam公司的 openPCS 在国内也开始了市场开拓活动,2002年6月曾在上海的自动化展览会上举办过技术交流。  

    我国自行开发的DCS系统,如上海自仪公司的SUPMAX-800,选用法国CJ International公司的符合IEC 61131-3的IsaGraf和美国的强实时操作系统Vxworks。北京的和理时已采用Inforteam的OpebPCS开发新的DCS。  

分析全世界控制设备的发展情况  

    从全世界范围看,软PLC/ PC控制作为新兴产业正在发展。面对这种挑战,PLC仍在发展。  

    据美国Venture Development Corp.报告,2000年全世界共销售DCS系统,PLC系统和PC控制系统达220亿美元。其中DCS 40.5%;PLC 46.3%;PC控制13.2%。这三种控制系统所用的分散型/远程I/O的市场销售额也为220亿美元。年增长率为6.6%。到2005年估计达300亿美元。从应用领域看,DCS仍然牢牢把握大规模连续流程工业(I/O达数千点)过程控制的应用。PLC已经拥入批量控制市场,在其传统的离散制造工业仍然占据绝对主导地位。软PLC/PC控制采用工控PC机(或嵌入式PC机)和强实时OS,可实现PLC功能和运动控制。直至今日,PC控制在可靠性、安全性等方面还未取得广泛认可。  

    据美国Venture Development Corp.报告,PLC与软PLC/PC控制相比具有以下优点:  

* 维修和服务系统健全,有经验的维护人员队伍庞大。  
* 电源故障不会产生大的影响。  
* 对低端应用,PLC具有极大的性能价格比优势。  
* 可靠性无可比拟,故障停机最少。  
* 加固型结构,适合工业环境应用。  
* 与PC机发展太快相比,PLC产品可长期供货,长期提供技术支持。  
PLC在工厂自动化中的地位之所以如此稳固,原因在于:  
* PLC的技术具有长期的稳定性,软硬件均应用方便,即插即用,价格适中,堪称工业控制的适用技术。  
* 可以说当今工业控制所要求的性能,PLC可满足85%至90%。其不足部分可用其它办法补充。  
* 近几年来PLC也在不断提高其技术内涵,融合了IT技术(包括以太网,因特网,无线网技术,现场总线技术,以及运用软件工程方法提升PLC的编程语言,开发全新的编程系统,等等)。  
* PLC在开放性方面也有了实质性的突破。前十多年PLC被攻击的一个重要方面就是它的专有性,现在有了极大的改观。PLC采用了各种工业标准,如IEC 61131,IEEE802.3以太网,TCP/IP,UDP/IP等,各种事实上的工业标准,如Windows NT,OPC等。  
* PLC在硬件上也有长足进步。微电子技术的进展全都运用到PLC中,元器件的集成度越来越高,促使PLC成本下降和可靠性提高。专为PLC的CPU设计的PLC-on-a-chip芯片业已问世多年。  

    PLC的高端产品在体系结构和操作系统上都有了质的变化,性能大幅提高。一个机架上可装多个CPU模块。也出现了以Web为基础的PLC系列产品。PLC、软PLC、IEC 61131在中国的未来传统的PLC制造业不会在可预见的未来在国内建立和发展。但不排除软PLC在近期和可预见的未来,完全有可能在国内形成一定的气候。软PLC的I/O完全可以利用主流及一些有生命力的现场总线的系列产品。强实时操作系统可采用Windows CE,NTE,VenturCom的RTX以及其它;只要它们能实现控制的时间确定性,即保证能以时间高度一致的方式执行控制指令序列,并具有可预测的结果或行为。  

    加入WTO以后,中国成为“世界制造工厂”的进程正在加速。我们有足够的理由相信,PLC、软PLC在中国的销售的年增长率会显著高于世界的平均年增长率。因此,对PLC、软PLC以及IEC 61131的推广应用,特别是高水平的技术支持变得十分重要。 
 
    随着现代工业的规模生产的发展,为提高企业的市场竞争力,引入管控一体化的体系结构ERP/MES/PCS,在国内已提到议事日程。作为基础自动化PCS层的主要工具—PLC的应对手段,应该是迅速加强PLC联网和通信开发能力,以及信息初加工的能力。在国内,就平均水平而言,精通或通晓PLC联网通信、PLC与计算机通信的技术人员,与今后的需要相比,还有不少差距。为此,急需采取措施,加强培训。CAMETA在这方面也应有所作为。  

    IEC 61131-3是目前唯一的关于工控编程语言的国际标准。广泛应用于PLC、DCS、SCADA,甚至于运动控制。在国内IEC 61131-3的推广应用肯定大有作为。关键问题在于采用那些措施加快进程。

简短的结论和建议  
    PLC、软PLC/PC控制、IEC 61131-3及其相关软件(强实时操作系统、编程系统平台等),在今后的十年内仍是工业控制舞台上主角。这要求我们把握时机,认清方向,抢占先机。  

    随着现场总线技术的迅速发展和现场总线产品的普遍采用,除了加强IEC 61131-3的宣传推广外,还应多多宣传IEC 61499这个弥补IEC 61131-3不能适应分布式系统缺憾的新标准。  

    在经过第一轮的IEC 61131-3的巡回演讲活动之后,应通过各种工具宣传,让从事工控的技术人员,特别是PLC的编程人员都知道,不掌握IEC 61131-3的编程语言,将会落伍,跟不上发展。  

    CAMETA应重点扶植一两个开发软PLC/PC控制的公司,抓几个有典型意义的应用项目,如规模较大的制造业生产线,成功后加以总结推广,让业内人士认识到软PLC/PC控制的优越性。

系统分类: PLC/PAC
用户分类: 无分类
标签: 无标签
来源: 无分类
发表评论 阅读全文(91) | 回复(0)

1

关于投票
交流断路器用于直流电路和高频电路的有关问题分析
交流断路器用于直流电路和高频电路的有关问题分析
 
1 交流断路器使用于直流电路的问题 

    随着社会主义建设的发展,应用直流电的区域和部门越来越多,如发配电系统、城市和矿山的牵引车、电气化铁道、化工、冶金及国防工业等。按交流50Hz设计的塑料外壳式断路器(以及万能式断路器)能否使用于直流电路作线路保护之用呢?经历多年的实践说明,可以使用,但其电流的整定值及接线等需要作一些更改或修正。 

1.1 保护特性 

    1.1.1 过载长延时保护特性 

    (1)热动式(双金属元件脱扣器) 

    由双金属元件直接加热(直热式)或由发热元件发热,热量传给旁边的双金属元件(旁热式),由于直流电流平均值与交流的有效值的发热效果是相同的,因此交流与直流基本上无变化。但当额定电流大于1500A时,因集肤效应等因素, 

  交流电流有效值产生的热量要大于直流,但影响不是太大,所以热动式的双金属元件脱扣器用于直流是不需要作任何更改的。但是热动式中的有一些规格,例如额定电流600A及以上采用CT式(电流互感器式),利用互感器的副边电流供给双金属元件或发热元件作发热源,则不可能用于直流电路。 

    (2)全电磁式(液压式,即俗称的油杯式脱扣器) 

    交流(50Hz)的断路器(其脱扣器为全电磁式)在直流电路中使用时,动作特性要变化。变化的范围为110%—140%原动作电流(这是考虑直流电源绝大部分经交流整流和滤波后所得),所以在直流电路中用全电磁式交流断路器时,其脱扣器要重新设计。 

    1.1.2 瞬时脱扣器 

    凡是采用电磁铁作电磁脱扣器(瞬时动作脱扣器)者,其瞬动电流整定值将有所变化,变化率取决于直流的波形。对于经交流整流,又予以滤波的直流电路,其瞬时动作整定电流约为交流的1.30倍,如交流的瞬动是10In(In为额定电流)则断路器用于直流电路,应将其出厂试验时调整到13In,其整定误差值(例如±20%)可以不变。 

    1.1.3 电子式脱扣器 

    无论是过载长延时或是短路瞬时,原按交流50Hz设汁的电子式脱扣器都无法使用在直流电路。 

1.2 短路电流的通断 

    众所周知,50Hz的交流电流,每秒钟有100次的电流过零点。在此瞬间无电流,即使断路器的动、静触头间有电压(如是纯电感负载,i=0时U最大,纯电容负载也是如此,纯电阻负载,i=0,U=0),电弧也比较容易熄灭。但直流电流无过零点这一特性,电弧切断有相当大的困难。使用交流50Hz的断路器于直流电路作保护电器时,必须采取多断点的接线方式。  

  多断点的接线方式有两种,一是串联,二是并联,如图1、图2所示。 

  图1中的多种型号断路器运用的直流电压应是250V。 

  对于直流系统,只要电压值一致,则原用于交流的欠电压脱扣器和分励脱扣器,不需作任何的改变,可用于直流电路。  

点击看大图

2 按50Hz设计的断路器使用于高频电路 

    在工业范围内,有些工业部门对驱动电动机设计了较高的频率,例如纺织工业中使用的高速电动机,其频率达100—120Hz,木材加工工业中使用的同频电动机频率达300Hz,航空工业中的一些设备,其频率规定为400Hz等(电动机的转速n,n=60f/p,n与频率f成正比)。 

    如果使用按50Hz设计的断路器于高频电路,则断路器的特性需作何种变化呢? 

2.1 导体的发热、负载能力的降低问题 

    交流导体有集肤效应和邻近效应。集肤效应等使得导体的截面只有一部分用来流通电流,因此导体的交流电阻将随频率的增大而呈线性的增高。对于直径为10mm的铜线来说,可利用的截面是: 

    在1kHz时,约为50Hz的60%; 

    在10kHz时,约为50Hz的20%。 

    另外,这种高频还将对导体相邻的铁磁性材料产生磁感应,引起“磁滞损耗”。“磁滞损耗”是随频率的增高而迅速增加的,对相邻的金属材料还会产生“涡流损耗”,“涡流损耗”也随频率的升高而增大。所以,随着频率的增高,由集肤效应而使导体电阻的变大,且使与断路器连接电路的相邻部件如转轴、操作机构、紧因件等金属材料件的磁滞和涡流损耗增加,如使用同样的负载电流,断路器的温升势必超过其产品的规定值,引起产品热老化,导致断路器使用寿命的降低。  

    由于以上原因,断路器的负载能力(额定电流),将按式(1)变化: 

 
   
    式中 fx——高于50Hz的电网频率 
    In(fx)——频率为人时的负载能力(额定电流) 
    In(50Hz)——频率为50舱时的负载能力(额定电流) 

    按式(1)计算得出表1的允许工作电流值与频率的关系,如表1示。 

点击看大图

    由表1可知,大约从100Hz起,为保持允许的发热极限,其允许的工作电流(额定电流)必须相应地降低。 

2.2 母线排的负载能力 

    在频率超过50Hz时,母线排的允许工作电流(额定电流)可按式(2)得出: 
    
    式(2)反映了导体截面的利用率 

    1kHz时,In (1000Hz)=22%In (50Hz); 
    10kHz时,In (1000Hz)=7%In (50Hz)。 

2.3 高频时断路器的短路分断能力 

    交流电器开断短路电流时,使电弧熄灭在于电流的过零点,只有在过零点后采用灭弧手段,阻止电弧重燃,才能有效地分断电弧。频率较高时,电流迅速地一个又一个地过零,缩短了每个半波的电弧周期,断口间隙(打开的动、静触头之间)中的电离度,小于50Hz时的电离度,由于周期短,高频时的去游离度也小于50Hz时的去游离度,因此高频时,电弧的熄灭,较50Hz有利有弊,根据实测,从50—100Hz的这个范围,短路分断能力基本上变化不大,即使是200—400Hz,分断能力的降低,也不过在10%左石。 

2.4 高频时断路器的脱扣器动作特性的变化 

    (1)过载长延时反时限特性(热动脱扣、即双金属元件脱扣器),它是直接通过工作电流的发热(或通过发热电阻元件发热,将热传递给边上的双金属元件)或通过电流互感器的副边电流来加热,使双金属元件受热弯曲,经一定的空行程延时,最终推动脱扣件使断路器跳闸的。 

    在频率在500Hz之内,主要热量来自导体的正常发热,由高频引起的感应热量,实际上是很小的,可以忽略不计,脱扣时间仅比50Hz时略快一点。当频率大于500Hz时,感应发热就不容忽视了,频率越高,脱扣时间就越短。因此,当使用于大于等于50Hz电源时,用户应向制造厂特殊订货,由制造厂采用适用的材料并在装配时调整双金属元件的距离,以适应高频电路的需要。 

    (2)瞬时动作脱扣器 

    用非延时电磁铁式过电流脱扣器作短路保护用的瞬时动作脱扣器是一种电流型脱扣器,它的动作与其通过电磁铁的电流大小成正比(严格地说,产生电磁吸力是与通过它的磁势,即电流值和绕它的线圈匝数的乘积成正比的)。除了电流值外,还和电流存在(保持)的时间有密切关系。频率为50Hz时,电磁式脱扣器约在一个半波峰值电流时就能动作,即在半波时间内产生的吸合力就足以使脱扣器的动铁芯(衔铁)被吸往其终端位置,而使断路器跳闸。频率较高时,半波时间变短,衔铁要在达到的有效值时才能动作,显然,如果不提高电流值,高频时是无法在半波时间仅50Hz的50%(对100Hz而言),25%(对200Hz而言),甚至12.5%(对400Hz而言)时就动作。国外有些大的制造厂家对频率从最小的162/3Hz(美国有使用此频率的)到500Hz的电源作了大量试验,试验表明,频率越高,所需提高的电流值就越大,其线性上升比例大体上为1:√2。即如果频率为16×2/3Hz的电流为500Hz时,到了500Hz,其电流值要提高到500×√2=707A。  

    (3)欠电压脱器和分励脱扣器 

    国家标准规定: 

    欠电压脱扣器:70%—35%Ue, 释放(断路器断开) 
         85%—110%Ue,闭合(断路器接通) 
    分励脱扣器: 70%—110%Us,吸合(断路器断开) 

    以上的Ue为电源电压,Us为控制电压。 

    由于以上两种脱扣器均是电压线圈,其电磁吸力取决于Φ值,Φ=BS。 

    按公式 U/≈4.44 fBSW来设计磁通Φ的大小。 

    BS= U/4.44 fW 
    式中 B——磁感应强度 
    S——电磁铁芯的截面积 

    设电磁铁的吸力为F 
    F∝B2·S 

    现在提出以50Hz设计的欠电压或分励脱扣器使用于高频电路,就表明电磁铁的机构(铁心式样、截面积、磁路长度等)均是不变化的。 

    吸力F既与B、S成正比,而B值又与施加的电压值和频率f及线圈匝数W等有关,经转化,对交流电磁铁(电压线圈)来说,其吸力F为: 
     

    式中 lc——铁芯的磁化长度 
    δ——电磁铁的铁芯与衔铁之间的空气气隙 
    μ0——空气中的导磁率 
    g——单位长度的漏磁通 

    从式(3)可见,保持吸力F不变,U、S和lc、δ、g等均不变,而f变大了,就必须改变线圈的匝数,使fW乘积不变,假如50Hz时W是10000匝,fW=500000安匝,如今f变为500Hz,则匝数应减到原匝数的十分之一。 

    按上述,使用者应向制造厂申请供应高频用欠电压或分励脱扣器,(制造厂在重新设计时,不单纯把匝数降下来,还得考虑线圈的激磁电流等问题,而且还有许多工艺措施要跟上。)

系统分类: 变频器
用户分类: 无分类
标签: 无标签
来源: 无分类
发表评论 阅读全文(122) | 回复(0)

1

关于投票
一种基于运动控制卡的数控专用机床
一种基于运动控制卡的数控专用机床
 
摘  要:本文介绍了大米加工机械中,磨辊加工数控系统的硬件组成,控制程序的模块构成和关键算法。该系统以工控机为中心,采用VC++开发底层控制程序,利用DMC-1842 四轴运动控制卡实现了对拉丝机床的控制要求,满足了该专用机床对安全性、稳定性和易操作性的要求。

关键词:计算机控制;运动控制卡;数控机床;插补;DDE

  小麦加工成面粉的历史,可以追溯到几千年以前,随着人类社会的进步,出现了代替人工的动力制粉,辊式磨粉机的出现大大提高了加工效率,而磨辊的特性直接影响着成品面粉的质量。本文旨在介绍一种用于加工磨辊的专用机床。

1 工艺要求

  磨辊的表面接近水平地均匀分布着横向的凹槽,两个凹槽之间形成一条丝,一周的丝数从几百到一千不等,凹槽与水平方向有微小的夹角,因此凹槽的几何结构严格说来是一种螺旋结构,是磨辊的水平移动和转动同时运动的结果,其加工称为拉丝过程。当磨辊的磨损达到一定程度时,需要重新加工凹槽,因此要利用砂轮对磨辊先进行磨光,去掉凹槽,称为磨光过程。另外,操作人员可以通过输入参数调整一周的丝数,对现场的电机进行起停,故障时自动切断电源,急停等。

2 设计分析

  该工艺属于多轴同时运动的过程,其中拉丝过程中凹槽的水平方向和转动的同时运动需要两个坐标轴的联动,也称作电子齿轮运动方式。传统的基于DI/DO的板卡没有此功能,需要在程序中加入插补算法实现,使程序变得复杂,另外,传统的DI/DO板卡的主要功能是基于数字量的实现,对于速度控制、点对点的控制等功能没有现成的算法,因此加大了软件的工作量及系统的负担,造成系统的不稳定。因此,我们选用美国GALIL 公司DMC-1842四轴运动控制卡[1]。

  运动控制卡在数控机床、机器人控制等领域具有广泛的应用[2][3],目前主要厂商是国外公司,随着控制卡的普及和应用,国内有关研究机构也在开发自己的控制卡产品[4]。

  GALIL 公司的DMC-1842运动控制卡具有PCI总线结构,是美国Galil公司专为低成本应用领域而设计。它采用32位微处理器,可控制1-4轴,其本身已经具有多轴直线插补、圆弧插补、轮廓控制、电子齿轮和电子凸轮等功能,板上有2Mflash可擦写存储器及2M RAM,可存储用户程序、数量、数组和控制程序,并可脱机运行。该卡提供C++、VB编程接口。另外,该卡还有8路通用输入和输出,可用于现场电机的控制、急停、故障报警等[5]。

  另外,由于磨光操作需要较高的精度,而机床本身由于机械的原因,存在着运动间隙,因此,砂轮轴的运动检测采用光栅尺,产生闭环反馈信号,以保证磨光的精度。

3 数控拉丝机的结构:

  该机床由Z、C、X1、X2四个轴组成,如图1所示,其中Z轴用作磨辊的水平移动,C轴用于磨辊的旋转运动,X1轴是刀具轴,X2轴是砂轮轴,用于把毛坯的辊子经过粗磨,精磨,加工成为符合要求的待加工磨辊。

点击看大图
图1 机床结构

4 控制系统硬件设计

  控制系统基于工业控制计算机,利用美国GALIL 公司四轴控制卡对四个轴进行控制,采用VC++编写下层控制程序,VB开发操作界面,通过DDE传递控制命令,提高了系统的稳定性和直观性,如图2所示。

点击看大图
图2 硬件结构

  采用标准工业控制用计算机,操作面板的功能包括急停,电机的手动起停等操作,利用触摸屏来实现。

  运动控制卡采用美国Galil 公司的DMC-18X2运动控制卡,伺服控制器采用日本松下公司产品,同时向控制卡提供编码器反馈信号。该编码器为2500脉冲/转,经过伺服控制器四倍频后,即10000脉冲/转,提供给控制卡。

  光栅尺的选择根据加工精度要求,采用1000脉冲/毫米产品,行程200毫米。

  接口卡美国Galil 公司配套产品,提供对按钮、编码器、急停、故障等的接线。

5 软件设计

  软件平台采用Windows操作系统,VC++开发运动控制程序,VB开发界面,分为拉丝和磨光两个主要画面,采用DDE方式进行VC和VB之间的通讯,。其功能包括板卡初始化,接通电源,各个轴的运动起点和终点确定,对丝,拉丝,磨光等几个步骤。

  5.1 运动控制模块的设计

  针对以上各种功能和控制卡的特点,控制程序采用VC++编制,模块化程序设计,提高了系统的稳定性。系统的框图如下:

点击看大图
图3 系统框图

  5.1.1 DDE模块

  作为DDE Server,负责与向界面提供各种状态指示,以及传送来的各种命令的解释,及时把各个轴的坐标数据发送给VB。该模块的定时扫描周期为100毫秒。

  在实际应用中,由于界面与控制程序分属于不同的程序,因此二者之间存在着同步的问题,我们在控制程序中设立了状态指示字,用于指示、更新当前的运动状态。

  利用DDE的XTYP_EXECUTE会话方式,由客户端发送命令到服务器端,由于传送命令较多,我们定义了数据传送格式,以区别不同命令。

点击看大图

  其中前面三位ABC是命令码,代表命令的类型,编码从001开始,依次累加,后面以”,”分割,然后是该命令的运动参数,比如点动命令的不同方向等。有的命令参数不止一个,可以依次扩充,最后以”*”结束。

  例如:C轴点动命令,命令码是016 ,可以有两个方向的运动,因此它的命令形式为:016,0 *。0代表顺时针方向。

  5.1.2 命令处理模块

  负责实时监测DDE传送来的各种命令,然后执行不同的子模块,包括点动、拉丝、磨光、开停电机等等。该模块是运动控制程序的核心部分,所有命令都通过此程序执行。定时扫描周期为100毫秒。

  5.1.3 坐标更新模块

  实时监测各个轴的反馈脉冲值,然后进行计算,得到坐标位置,同时得到该轴的运动方向等参数,更新坐标轴位置。更新周期同样为100毫秒。

  5.1.4 端口扫描模块

  对数字量输入端口定时进行扫描,包括急停、电机按钮、伺服控制器故障等信号的处理。更新周期100毫秒。

  5.1.5 故障诊断模块

  包括对程序自身正在进行的操作的状态指示,接收DDE命令的历史记录显示,以及发送给控制卡命令的记录显示,向操作人员提供故障诊断信息。

  5.2 关键算法的处理

  5.2.1 磨辊的分度

  磨辊的表面一周分布有数百条凹槽,设为n,实际应用中,磨辊转动一周的脉冲数是固定的,假设为P,当然P/n一般不会得到整数,设N = floor(P/n) 即N为不超过P/n的整数,代表每一个凹槽所占有的脉冲数,设R = P – N*n 即R代表多出的脉冲数,问题转化成为如何处理R个脉冲。一般情况下,N>>1,而R>1,这种方法产生的误差可以忽略不计。

  5.2.2 间隙的处理

  由于机床的机械原因,造成刀具、C轴等的运动存在间隙,例如在对丝过程中,由于正程和反程的相反运动,磨辊在C轴的位置存在间隙误差,因此在正常分度以前,我们加入C轴的反向旋转一个分度、然后正向旋转一个分度,这样成功消除了间隙误差。

  5.2.3 拉丝过程

  拉丝过程是刀具进给到与磨辊接触位置,然后保持不动,磨辊在Z轴正程方向从起点移动到终点,同时C轴方向以电子齿轮比转动,在磨辊的表面加工出一条槽,然后磨辊反程回到起点,转动一个分度脉冲,同样运动加工出第二条槽,循环上述动作,直到最后一条,即完成一周的加工,如图4所示。

6 结论

  本文作者创新点:利用运动控制卡实现了大米加工行业中的拉丝机床计算机控制,在该行业中具有一定的领先水平,同时,系统的控制算法由VC++编制,具有运行稳定、速度快的特点,而上层界面由VB开发,具有良好的人机交互界面,这种组合式的结构既能保证系统的稳定性,又能提供友好的操作环境。该系统实际运行效果性能稳定、操作简捷、具有较高的精度,提高了加工效率,可为大米加工、饲料加工等企业带来200万元以上的经济效益。

系统分类: 运动控制
用户分类: 无分类
标签: 无标签
来源: 无分类
发表评论 阅读全文(123) | 回复(0)

1

关于投票
基于语音技术的机场管道加油自动化系统
基于语音技术的机场管道加油自动化系统
 
摘  要:语音卡在计算机电话集成技术中发挥着重要作用,是语音技术的核心部件。为了提高机场管道加油系统的工作效率和减少输入信息的错误,研制了基于语音技术的自动控制系统。通过在机场管道供油工程的应用,此项技术的可行性和可靠性得到了实践验证。首先描述了语音卡和机场管道加油自动化系统的一般功能,然后在此基础上介绍了系统底层硬件构成条件,及利用语音卡构建的硬件系统。最后介绍了通过软件编程实现的语音技术在机场管道加油自动控制系统的成功应用。

关键词:语音卡 管道加油 自动控制

  目前许多机场管道加油系统面临着设备改造和自动控制技术应用问题,我们开发出一套利用语音技术实现机场管道加油的自动化系统,并成功地应用于工程实践。在机场管道加油自动化系统中应用语音技术帮助操作人员按正常步骤正确使用设备输入相关信息,顺利完成加油操作。与其他输入方式相比,语音技术实现了“傻瓜式”操作,保证了输入信息的正确性和完整性,在减轻操作人员劳动强度的同时,提高了工作效率和加油能力。

一、语音卡的一般功能

  语音卡,也称语音板,是工业标准兼容机的扩展卡,能够实现语音处理功能。语音卡的种类繁多,有模拟语音处理卡、数字中继接口语音卡、传真卡、坐席转接卡、会议功能卡、语音识别卡等等。电话语音卡是“计算机电话集成技术(CTI)”领域的核心部件之一,它的发展始终与语音技术的普及应用和计算机技术的进步有着密切关系。

  在本工程实践中选用了北京五岳鑫信息技术有限公司的TW8VID模拟电话语音卡。此电话语音卡为八个独立通道语音卡,配合不同模块可以实现内线或外线功能,每一通道都可由软件编程完成如下基本功能:

  1.自动检测外线用户打进时的振铃信号和内线用户摘挂机动作;

  2.可控制外线的摘挂机,内线的馈电或振铃;

  3.采用PCM或ADPCM编码方式对语音进行数字化录、放音,形成电脑语音文件;

  4.将数字化电脑语音文件送到电话线上;

  5.接收用户的电话机按键信号(双音多频码、DTMF),支持FSK、DTMF两种送主叫号码制式;

  6.检测录放过程中的极性反转信号;

  7.准确接收交换机送来的主叫号码;

  8.实现程控机的功能;

  9.选用不同的模块实现人工座席、同步录音等功能;

  10.与传真卡构成语音/传真系统,与会议卡构成电话会议系统;

  11.单机支持下16块语音卡,可实现128线间的无阻塞交换;

  12.其他功能,如任意两通道相互通话、可调语音压缩比等。

  根据系统需要,本自动化系统软件在针对语音卡编制程序时,主要用到了前6项功能:检测防爆电话机的摘挂机状态;控制外场电话的摘挂机,并根据需要振铃;录制多条独立的提示语音信息文件;根据预定程序适时将提示语音文件传送到对应的防爆电话机上;接收用户在防爆电话机上输入的按键信息等等。

二、机场管道加油自动化系统的一般功能

  从目前研制或在用的机场管道加油自动化系统的现状来看,其功能主要有以下几个方面:

  1.油罐液位检测

  油罐液位的检测一般通过与计算机相连的液位传感器来完成。油罐液位信号既可以在现场显示,也可以经放大后远传在集中控制室计算机上显示和记录。油罐液位信号可以帮助管理人员观测油罐内油料高度的变化情况,及时调整使用油罐,还可以防止收油的冒油和发油时空罐。

  2.油泵电机及阀门控制

  泵房内的油泵通常采用变频调速方式来控制。当加油口数量多、油料流量大时,油泵电机高速旋转以输出较大功率,使油泵流量增大来满足要求;当加油口数量少、油料流量小时,油泵电机低速旋转,使油泵流量减小。机场管道加油自动化系统中某些需要自动控制的阀门一般采用电动阀或电液阀,远程计算机输出控制信号后可以控制此类阀门的启闭以连通或切断油料的通路。

  3.加油量控制

  管道加油自动化系统中普遍采用带发讯器的流量计,可以现场显示加油量,也可以按不同制式、不同信号类型输出加油过程中的瞬时流量或累积流量信息,放大远传后被计算机接受,从而配合软件系统实现加油量的控制。一般有两种方式:定量加油和不定量加油。这两种方式根据系统需要而定,正常情况下采用定量加油方式以减少工作量,但在特殊情况下也可以实现不定量加油,防止出现加油数据丢失而亏损油料。

  4.信息远程输入

  加油信息可以通过多种信息输入技术来获得,如键盘输入技术、IC卡技术、条形码技术等等。不同输入方式的优缺点在这里不作论述,本文介绍的自动化系统采用的是配合语音技术的键盘输入技术。用户通过加油终端的防爆电话机输入加油员代号、加油员密码、受油装备代号、加油量等数据,由控制计算机接收识别后记录、存储,供管理信息系统调用。

  5.加油数据接收

  油料的温度、压力通过安装在管道上的温度传感器和压力传感器给出;加油时间由计算机自动采集记录;加油位置由安装在加油终端的输入设备不同标识来代表;加油的体积数量由流量计直接给出,体积乘上与油料温度相对应的密度可得到加注油料的质量。这些信息通过不同设备来获取、验证,可以实现加油数据的自动采集和存储,以方便整个系统的协调工作。

  6.管理信息系统

  建立管理信息系统,综合管理油料储存、收发、消耗及日常的日、月、季报表,自动进行油料数据的综合处理,可以实现油料信息各种类别的查询、管理,并可生成并打印报表。进入油料系统的计算机网络后,可以进行油料信息的远传和共享,方便上级管理对本单位油料帐目的清查和核对。

三、基于语音技术的机场管道加油自动系统硬件设计

  在此机场管道加油自动化系统中,需要采集的数据一般包括加油数量、油料温度、油料压力、加油时间、加油位置及加油操作信息。流量计发出脉冲信号通过转换来获取加注油料的体积数量;温度传感器发出模拟信号转换后可以获取油料温度信息,实现由加注油料的体积自动计算出加油油料的重量;压力传感器发出模拟信号来表示管道系统的压力变化情况;不同输入设备的标识代表了不同的加油位置;加油时间和操作信息可以由计算机通过语音卡和输入设备自动获取并完成信息反馈。管道系统中油料的流动由计算机通过编制的软件及时发出数字量信号驱动电动阀门启闭来实现自动控制。

  在满足上述硬件构成条件的前提下,本工程实践的机场管道加油自动化系统结构如图1所示。温度、压力传感器安装在油料泵房内,流量计、电动阀门(这里选用了电液阀)和防爆电话机分别安装在不同位置的加油终端处,并赋于不同的标识码。

点击看大图
图1 机场管道加油自动化系统结构框图

  根据系统集成所遵循的原则,选用康拓的工控机(研华的主板)及其工业级板卡来构建机场管道加油自动系统,其硬件连接如图2所示。根据工程实际需要,现场有如下I/O信号类型:流量计输出的脉冲信号、压力传感器和温度传感器输出的模拟信号、用于控制电液阀启闭而输入的数字信号、防爆电话机输出的DTMF信号等等。其中,DTMF信号需要通过语音卡来接受识别,电脑提示语音文件也要通过语音卡传送到防爆电话机发出声音。

点击看大图
图2 机场管道加油自动化系统硬件连接图

  在构建此硬件系统时,自制了部分接线端子板和调理电路,对信号整理情况进行了实验并最终成功应用于实际工程。为配合语音卡的软件开发,做了大量实验,搞清楚了防爆电话机各键输出信息经语音卡接收后所对应的ASCII码,并对其信号传输抗干扰能力进行了测试。

四、语音技术在机场管道加油自动化系统中的应用

  按照用户提出的需要,认真地完成了机场管道加油自动化系统软件的功能分析、方案设计和用户咨询等环节,对系统中的关键技术问题与用户进行了深入的沟通和探讨,最后达成一致意见。系统软件用Delphi 5.0进行开发,采用面向对象技术,模块化设计,保持良好的继承性、扩展性、可维护性等特点,留有扩展余地,方便有条件时扩充。此软件设计包括进入窗体、更改密码窗体、加油系统监控窗体、信息管理窗体、结束窗体等。加油操作信息的输入、接收与反馈由防爆电话机和语音卡配合完成。

  TW8VID语音卡八个通道上全部配置内线模块,分别连通加油系统的八个加油口。每个加油口上安装一部防爆电话机,用于输入加油信息和接收系统传出的提示语音信息,以方便提示用户进行下一步操作。输出的提示语音信息事先通过电话进行录制,形成电脑语音文件并存储在计算机中以供调用。语音技术在此系统中主要完成如下功能:

  1.系统初始化语音卡各通道,监测各通道的是否摘机。

  2.系统检测到某一通道摘机后,加油系统监控窗体上相对应的加油口显示飞机图标,并输出“请输入加油员代号,按#键结束”提示语音。

  3.用户输入加油员代号后,系统查询此加油员代号是否存在于数据库。若不存在,提示重新输入。若存在,语音提示输入加油员密码。

  4.用户输入加油员密码后,系统在数据库中查询此密码是否与上述代号所对应的密码匹配。若不匹配,提示重新输入,三次无效后将此通道设为待机状态。若匹配,语音提示输入受油装备代号。

  5.用户输入受油装备代号后,系统查询此受油装备代号是否存在于数据库。若不存在,提示重新输入。若存在,系统在窗体上显示受油装备代号,并语音提示输入加油量。

  6.用户输入加油量后,系统查询此加油量是否小于此装备的最大加油量。若大于最大加油量,提示重新输入以防止加油时溢出。否则语音提示“现在开始加油,加油结束后请挂机”,同时对相应的电液阀输出开启信号,打开阀门开始加油。

  7.系统在窗体上显示预置加油量,并根据流量计输出的脉冲信号显示转换后的实时加油量。加油过程中,在实时加油量小于预置加油量时如果用户挂机,系统将此实时加油量存入数据库并输出关闭电液阀的信号,这种情况为不定量加油。如果加油过程中用户不干预,则当实时加油量等于预置加油量时系统自动输出关闭电液阀的信号,停止加油并将加油量存入数据库。这种情况为定量加油。

  8.系统挂机后,把此通道设为待机状态。

  压力传感器和温度传感器输出的模拟信号转换后在加油系统监控窗体上显示加油系统的温度和压力,供管理员判断加油系统是否正常工作。每次存储加油数据的同时,将系统测到的油料温度、加油位置、加油时间等信息存入数据库,方便加油信息管理。

  本机场管道加油自动化系统安装完成后,对硬件系统和软件系统进行了一系列的调试,并对操作和管理人员进行了软件使用培训,使其掌握了此系统的使用方法和注意事项,并在此基础上进行了实际加油演练。用户根据设计方案对系统的硬、软件进行了测试,并对数据的可靠性和准确性进行了试验,最后顺利完成了验收。

  系统运行一段时间后,用户反馈回来的信息表明:硬件运行可靠,软件功能完善,信息传输稳定,数据准确完整。语音技术在机场管道加油自动化系统中的应用提高了操作人员工作效率,减少了新职员培训时间,对于整个系统油料供应能力的加强有明显促进作用,是其特色和亮点。

五、结束语

  基于语音技术的机场管道加油自动化系统研制完成后,在多个机场进行了安装使用。实践应用表明这是一种操作简单、性能可靠、经济实用的技术方案,具有人性化设计、“傻瓜”式操作、数据传输稳定等优点,大大地减轻了人员的劳动强度,提高劳动生产率和单位的经济效益,受到了用户的普遍好评。

  本文作者创新点:首次提出了语音技术在机场管道加油自动化系统中的应用并成功将之付诸实践;设计了适用于管道加油系统的语音技术应用步骤和提示信息。

系统分类: 其他技术
用户分类: 无分类
标签: 无标签
来源: 无分类
发表评论 阅读全文(64) | 回复(0)

1

关于投票
风电逆变器与最大风能实现
风电逆变器与最大风能实现
 
1 能源现状

    能源、环境是当今人类生存和发展所要解决的紧迫问题。常规能源以煤、石油、天然气为主,它不仅资源有限,而且造成了严重的大气污染。因此,风能作为一种无污染、可再生的绿色能源,已受到人们的广泛关注。目前尤以变速恒频风力发电系统最受欢迎,因为该风力发电系统较之传统的恒速恒频风力发电系统有许多优点,如低速时它能够根据风速的变化。在运行中保持最佳叶尖速比,以获得最大风能:高风速时利用风轮转速的变化,储存或释放部分能量,使功率输出更加平稳。目前风轮直接驱动低速同步发电机即直驱式风力机受到广泛欢迎。直驱式风力机具有节约投资,减少传动链损失和停机时间,以及维护费用低,可靠性好等优点。同时,由于永磁同步发电机不需要励磁绕组和直流励磁电源,也就取消了易出故障的集电环和电刷装置,成为无刷电机。因此,该电机结构简单,运行可靠,价格便宜,非常适合解决我国偏远地区农牧民的用电需求。

2 风力机特性

    风力机通过桨叶把风能转化成机械能,提供转矩以驱动机械负载。按照贝兹原理,风力机从风中捕获的机械功率为:

P=0.5CpAρν3  (1)

    式中 Cp——风力机风能利用系数,A—风力机扫掠面积,ρ—空气密度,ν—风速

    实际上, Cp就是风力机将风能转换为机械能的效率,它是叶尖速比λ和桨叶节距角α 的函数。可见,在风速一定的情况下,发电机获得的输入机械功率Pmech,大小将只取决于风力机风能利用系数Cp 。一般对于采用电气调节而言,α为常数。因此, Cp只是λ的函数。λ是风轮叶尖线速度与ν之比的函数:

λ=Rω/u  (2)

    式中R—— 风轮半径, ω—— 风力机机械角速度

    把式(2)代入式(1),并取Cp为其最大值Cpmax ,于是有: 

Pmax =0.5CpmaxρA(R/λ)3ω3      (3)

    式中Pmax ——最佳功率

    这里存在一个叶尖速比值,使得Cp为最大,即Cpmax。典型的有最佳叶尖速比λ=9, 此时Cp为最大,即Cpmax=0.43。于是,为了追求Pmax,必须在风速变化时及时调整ω,以保持风力发电机运行在最佳叶尖速比下。

3 变频器设计

    图1示出风力发电系统的拓扑结构。该系统采用永磁同步发电机与风力机直接耦合,为了解决同步发电机转速和电网频率之间的刚性耦合,在发电机和电网间使用了变频器。变频器由整流器、电容、电池组、逆变器组成。按图1所示,随着风速的变化,发电机的输出电压会激烈波动。正是该特征影响了风力发电机的最大功率输出。意即,在中低风速时,由于发电机输出的电压很低,就不能保证有功功率流向电网或负载。相反会导致有功功率的反向流动。


图1 风力发电系统结构

3.1 最大风能利用电路的实现

    图1所示风力发电系统的电路拓扑不能充分地利用风能。图2给出了一种利用Buck—Boost电路来实现最大风能追踪的风力发电系统的简单电路,其中虚线框内的电路为Buck—Boost电路。


图2 实现最大风能利用的风力发电系统结构

    在ton期间,VS导通,VD反偏关断,此时电感电压UL=Uin。在toff 期间,VS关断,电感储能以自感电势形式释放,VD导通,此时负载电压平均值与输入电压极性相反,且有电感电压UL=Uo。考虑到一周期内电感电压积分平均值为零的事实,即由此得:

Uinton+Uotoff=0 (4)

    占空比D定义为:

 D=ton/(ton+toff)  (5)

    由式(4),(5)得:

Uo/Uin=D/(D一1) (6)

    式(6)说明,当D≤0.5时,∣Uo∣≤∣Uin∣,输出电压Uo下降;当D>0.5时,∣Uo∣>∣Uin∣,Uo上升,且输入输出电压反极性。

3.2 最大功率搜索算法

    图3示出某一风力机在不同风速下的输出有功功率P和D特性曲线。它由A.B两部分组成。可以看出.P近似与D成比例。


图3 风力机输出功率特性曲线

    如图3所示,以某一风速下的输出功率特性曲线为例,在A区,dP/dD>0,当dP>0且dD>0时,工作点正向着最大功率处靠近,此时,为使系统工作在最大功率处,需继续增加D。当dP<0且dD<0时,工作点正背离最大功率处,此时需改变工作点的移动方向,同时要增加D;在B区,dP/dD<0.当dP>0且dD<0时,工作点正向着最大功率处靠近,此时,为使系统工作在最大功率处,需继续减小D。当dP<0且dD>0时, 工作点正背离最大功率处,此时需改变工作点的移动方向,同时要减少D。基于以上分析,图4给出了实现最大风能利用搜索算法的软件流程。


图4 最大风能利用搜索算法软件流程图

4 实验结果

    为了便于实验,采取以下简化措施:①用直流电动机代替风力机;②逆变电路和电网由一负载RL代替。图5给出了直驱风力发电系统简化实验电路。同步发电机的参数为:额定功率Pe=2.2kW,额定电压Ue=200V,电机极对数p=2。图6a给出了在中低风速下,采用图l所示风力发电系统进行实验得出的输出功率波形。由图可见,几乎没有有功功率流向负载。这是因为在中低风速时,同步发电机输出的电压不够高,因而不能保证电流流向电网或负载;图6b给出了在中低风速下,采用图2所示的风力发电系统.并应用最大风能利用控制算法进行控制后得出的输出有功功率波形。由图6b可见,有功功率的输出明显增加。这是因为在中低风速情况下,尽管同步发电机的输出电压不够高.但由于采用最大风能利用搜索算法对Buck-Boost电路占空比作了相应调节,因而迫使电流以接近最大值流向负载或电网,保证了风力机工作在最大功率系数上。

5 结 论

    采用风力机直驱永磁同步发电机风力发电系统的最主要问题是在中低风速下,同步发电机的输出电压会剧烈波动,因而不能保证风力机工作在最佳工作点。为了解决该问题,使用了简单的Buck—Boost变换器,并通过最大风能搜索算法实现了风力机的最大风能利用。该系统有无需检测风速和发电机转速的特点,同时其变频器结构也简单,因此其成本较低,较易实现,易于在我国偏远缺电地区推广。

系统分类: 变频器
用户分类: 无分类
标签: 无标签
来源: 无分类
发表评论 阅读全文(79) | 回复(0)

1

关于投票
风电逆变器与最大风能实现
风电逆变器与最大风能实现
 
1 能源现状

    能源、环境是当今人类生存和发展所要解决的紧迫问题。常规能源以煤、石油、天然气为主,它不仅资源有限,而且造成了严重的大气污染。因此,风能作为一种无污染、可再生的绿色能源,已受到人们的广泛关注。目前尤以变速恒频风力发电系统最受欢迎,因为该风力发电系统较之传统的恒速恒频风力发电系统有许多优点,如低速时它能够根据风速的变化。在运行中保持最佳叶尖速比,以获得最大风能:高风速时利用风轮转速的变化,储存或释放部分能量,使功率输出更加平稳。目前风轮直接驱动低速同步发电机即直驱式风力机受到广泛欢迎。直驱式风力机具有节约投资,减少传动链损失和停机时间,以及维护费用低,可靠性好等优点。同时,由于永磁同步发电机不需要励磁绕组和直流励磁电源,也就取消了易出故障的集电环和电刷装置,成为无刷电机。因此,该电机结构简单,运行可靠,价格便宜,非常适合解决我国偏远地区农牧民的用电需求。

2 风力机特性

    风力机通过桨叶把风能转化成机械能,提供转矩以驱动机械负载。按照贝兹原理,风力机从风中捕获的机械功率为:

P=0.5CpAρν3  (1)

    式中 Cp——风力机风能利用系数,A—风力机扫掠面积,ρ—空气密度,ν—风速

    实际上, Cp就是风力机将风能转换为机械能的效率,它是叶尖速比λ和桨叶节距角α 的函数。可见,在风速一定的情况下,发电机获得的输入机械功率Pmech,大小将只取决于风力机风能利用系数Cp 。一般对于采用电气调节而言,α为常数。因此, Cp只是λ的函数。λ是风轮叶尖线速度与ν之比的函数:

λ=Rω/u  (2)

    式中R—— 风轮半径, ω—— 风力机机械角速度

    把式(2)代入式(1),并取Cp为其最大值Cpmax ,于是有: 

Pmax =0.5CpmaxρA(R/λ)3ω3      (3)

    式中Pmax ——最佳功率

    这里存在一个叶尖速比值,使得Cp为最大,即Cpmax。典型的有最佳叶尖速比λ=9, 此时Cp为最大,即Cpmax=0.43。于是,为了追求Pmax,必须在风速变化时及时调整ω,以保持风力发电机运行在最佳叶尖速比下。

3 变频器设计

    图1示出风力发电系统的拓扑结构。该系统采用永磁同步发电机与风力机直接耦合,为了解决同步发电机转速和电网频率之间的刚性耦合,在发电机和电网间使用了变频器。变频器由整流器、电容、电池组、逆变器组成。按图1所示,随着风速的变化,发电机的输出电压会激烈波动。正是该特征影响了风力发电机的最大功率输出。意即,在中低风速时,由于发电机输出的电压很低,就不能保证有功功率流向电网或负载。相反会导致有功功率的反向流动。


图1 风力发电系统结构

3.1 最大风能利用电路的实现

    图1所示风力发电系统的电路拓扑不能充分地利用风能。图2给出了一种利用Buck—Boost电路来实现最大风能追踪的风力发电系统的简单电路,其中虚线框内的电路为Buck—Boost电路。


图2 实现最大风能利用的风力发电系统结构

    在ton期间,VS导通,VD反偏关断,此时电感电压UL=Uin。在toff 期间,VS关断,电感储能以自感电势形式释放,VD导通,此时负载电压平均值与输入电压极性相反,且有电感电压UL=Uo。考虑到一周期内电感电压积分平均值为零的事实,即由此得:

Uinton+Uotoff=0 (4)

    占空比D定义为:

 D=ton/(ton+toff)  (5)

    由式(4),(5)得:

Uo/Uin=D/(D一1) (6)

    式(6)说明,当D≤0.5时,∣Uo∣≤∣Uin∣,输出电压Uo下降;当D>0.5时,∣Uo∣>∣Uin∣,Uo上升,且输入输出电压反极性。

3.2 最大功率搜索算法

    图3示出某一风力机在不同风速下的输出有功功率P和D特性曲线。它由A.B两部分组成。可以看出.P近似与D成比例。


图3 风力机输出功率特性曲线

    如图3所示,以某一风速下的输出功率特性曲线为例,在A区,dP/dD>0,当dP>0且dD>0时,工作点正向着最大功率处靠近,此时,为使系统工作在最大功率处,需继续增加D。当dP<0且dD<0时,工作点正背离最大功率处,此时需改变工作点的移动方向,同时要增加D;在B区,dP/dD<0.当dP>0且dD<0时,工作点正向着最大功率处靠近,此时,为使系统工作在最大功率处,需继续减小D。当dP<0且dD>0时, 工作点正背离最大功率处,此时需改变工作点的移动方向,同时要减少D。基于以上分析,图4给出了实现最大风能利用搜索算法的软件流程。


图4 最大风能利用搜索算法软件流程图

4 实验结果

    为了便于实验,采取以下简化措施:①用直流电动机代替风力机;②逆变电路和电网由一负载RL代替。图5给出了直驱风力发电系统简化实验电路。同步发电机的参数为:额定功率Pe=2.2kW,额定电压Ue=200V,电机极对数p=2。图6a给出了在中低风速下,采用图l所示风力发电系统进行实验得出的输出功率波形。由图可见,几乎没有有功功率流向负载。这是因为在中低风速时,同步发电机输出的电压不够高,因而不能保证电流流向电网或负载;图6b给出了在中低风速下,采用图2所示的风力发电系统.并应用最大风能利用控制算法进行控制后得出的输出有功功率波形。由图6b可见,有功功率的输出明显增加。这是因为在中低风速情况下,尽管同步发电机的输出电压不够高.但由于采用最大风能利用搜索算法对Buck-Boost电路占空比作了相应调节,因而迫使电流以接近最大值流向负载或电网,保证了风力机工作在最大功率系数上。

5 结 论

    采用风力机直驱永磁同步发电机风力发电系统的最主要问题是在中低风速下,同步发电机的输出电压会剧烈波动,因而不能保证风力机工作在最佳工作点。为了解决该问题,使用了简单的Buck—Boost变换器,并通过最大风能搜索算法实现了风力机的最大风能利用。该系统有无需检测风速和发电机转速的特点,同时其变频器结构也简单,因此其成本较低,较易实现,易于在我国偏远缺电地区推广。

系统分类: 变频器
用户分类: 无分类
标签: 无标签
来源: 无分类
发表评论 阅读全文(94) | 回复(0)

1

关于投票
基于虚拟仪器技术的测控系统
基于虚拟仪器技术的测控系统
 
摘 要:虚拟仪器是未来的发展方向,本文介绍了虚拟仪器的基本知识及现状,描述了PXI总线技术开发的液压泵源测控系统的具体过程。系统采用变频调速系统与比例截流阀作为液压泵源加载系统,采用LabVIEW软件作为开发平台,能较好的完成各种实验要求。

关键词:虚拟仪器 PXI总线 LabVIEW 测控系统

1. 引言

  科学技术的发展是和测试技术的发展紧密联系在一起的,许多重大科学成果是靠先进的试验手段获得的,因此拥有先进的科学试验是科学技术现代化的一个标志,液压行业也是如此。

  本文研究的是基于PXI总线的液压测控系统。期望通过寻求合理的测试方案,克服现行工业中所采用的传统测试系统所存在的不足,较好的完成液压系统的性能测试,推广虚拟仪器在自动测控系统中的应用。

2. 虚拟仪器现状与发展方向

  2.1 虚拟仪器简介

  虚拟仪器是随着计算机技术、现代测量技术、电子仪器技术的发展而产生的一种新型仪器,是在通用计算机的基础上配以专门设计的硬件(如数据采集卡、VXI/PXI机箱等)和软件,既有类似于传统仪器的操作面板,也有传统仪器所没有的特殊功能。它是利用I/O接口设备完成信号的采集、测量和调理;利用计算机强大的软件功能实现信号数据的运算、分析和处理;利用显示器的显示功能来模拟控制面板,以多种形式表达输出检测结果;从而完成各种测试功能的一种计算机仪器系统。目前较常用的虚拟仪器是数据采集系统、GPIB控制系统、VXI、PXI仪器系统以及这几者之间的任意组合[1]。

  2.2 PXI总线的特点

  PXI总线是以CompactPCI为基础,由具有开放性特点的PCI总线扩展而来的(于1997年由NI公司提出)。PXI构造类似于VXI结构,但它的设备成本更低、运行速度更快,体积更紧凑,其符合工业标准,在机械、电气和软件特性方面充分发挥PCI总线的优点。目前基于PCI总线的软硬件均可应用于PXI系统,因而PXI系统具有良好的兼容性。另外,PXI还有高度的可扩展性,它有8个扩展槽,通过使用PCI—PCI桥接器,它更可扩展到256个扩展槽。现在PXI总线的传输速率已经达到132Mbps,最高为500Mbps,是目前已经发布的最高传输速率。台式PC的性价比与PCI总线面向仪器领域的扩展优势相结合,将形成未来主要的虚拟仪器平台。

  2.3 虚拟仪器的特点

  *基金项目:国家自然科学基金项目(60572001)电容称重传感器研究及在车辆称重中的应用

  虚拟仪器概念是对传统仪器概念的重大突破,是计算机与仪器仪表相结合的产物。与传统仪器相比,虚拟仪器具有很高的灵活性,用户可以通过编制软件来定义它的功能。虚拟仪器的硬、软件都具有开放性、模块化、可重复使用及互换性等特点。软件是虚拟仪器的核心,虚拟仪器使得用户能够根据自己的需要定义仪器的功能。

  2.4 虚拟仪器的应用

  虚拟仪器技术在发达国家的应用已非常普及,我国近年来也很重视这方面的研究开发。清华大学汽车系利用虚拟仪器技术构建的汽车发动机检测系统,用于汽车发动机的功率特性、负荷特性等。浙江大学流体传动及控制国家重点实验室应用虚拟仪器技术,开发了V-SDTH液压元件通用计算机辅助测试系统,实现各种阀的稳动态测试,北航为航天二院某所开发了实验室多设备的试验管理系统等。这些都取得了良好的实际应用效果。

3 虚拟仪器技术在液压试验台上的应用

  3.1 液压泵试验台测控系统设计要求

  进行JB/T 7044-93《液压轴向竹塞泵实验方法》第5.3条“出厂试验”规定的实验项目中的泵的“排量验证试验”、“容积效率试验”、“变量特性试验”和“外渗漏检查试验”等,要求达到GB/T 7936-87 《液压泵、马达空载排量测定方法》第3.8.1条中所规定的B级测试精度和JB/T 7044-93《液压轴向柱塞泵实验方法》第4.5条中所规定的B级测量精度。

  3.2 采取的技术路线与试验方案

  为了实现液压泵性能参数的测试,需要对液压泵源系统压力、流量、温度、转矩、转速等参量进行测试和控制。同时为了保证系统安全运行, 系统具有超压、超温、滤油器污染、低液位等报警功能, 报警的同时采取相关安全措施如:卸荷、关闭泵源等。系统加载装置图见图2:

点击看大图

  3.3 测控系统

  1.软、硬件配置

  本测试系统要求高精度、高可靠性、及实时性,综合虚拟仪器几种硬件构成方案,本测控系统采用NI公司PXI总线测试系统。采用NI-1042机箱,内置PXI-86控制器。采用Windows XP操作系统,安装Labview虚拟仪器软件,完成数据的采集、运算、控制、存储、绘图、分析打印等工作。本系统采用NI公司的M系列NI6259多功能卡和西门子S7-200可编程控制器。测试系统的总体结构图见图3 :

点击看大图
图3 测试系统总体结构图

  2.信号调理

  各传感器均为4-20mA的标准电流输出。这些信号串接500 精密电阻转换为该多功能卡所需要的电压信号。重要信号,如控制变频器的输出信号和控制节流阀压力的信号由信号隔离模块隔离;既需要进入计算机又需要接入PLC的I/O点用光电隔离模块隔离。

  3.测控软件[2][3]

  测控系统软件是试验台系统的关键部分。它通过通信设备获取信息,同时向用户显示所需要的信息。测控系统软件所要完成的任务有:数据采集、参数设置、数据分析处理、参量显示、数据存储、信号报警、报表打印等。考虑到LabVIEW用户界面风格友好、开发程序效率高和易于用户使用及开发扩展的优势。本系统采用LabVIEW软件作为开发平台。

  1. 系统设置模块。包括自检和硬件设置两个子菜单项。自检是在接好连线,有用户确认后自动进行,硬件设置允许永鼠标点击,选取具体的开关进行工作状态观察。

  2. 项目选择与测试模块。这是测控系统的核心模块。它调用测试的有关信息,由获得的各种检测数据操纵系统相关元件进行建立与转换、数据采集,最终经过数据处理算法获得各个测试点的检测结果。

  3. 结果模块处理。将负责各具体对象的规范化结果报表文件的生成、绘图、显示、打印及存储工作。它是后期完成的工作,它对采样信号进行非实时的再现和处理,如频谱分析、图形处理等。

  4. 帮助和退出模块。帮助模块为用户提联机帮助,指导用户正确操作;退出模块是系统退出测试。

  系统测试主界面图如图4所示:

点击看大图
图4 系统测试主界面图

  测试结果转矩随出油压力变化曲线如图5所示:

点击看大图
图5 压力转矩变化测试图

4. 小结

  本文的创新点是将计算机控制、检测技术与液压控制技术有效地结合起来,可对系统中各参量进行实时控制与检测。采用LabVIEW 虚拟仪器软件作为开发平台,具有开发周期短,节约研制经费,用户界面友好等优点。经实际运行,该系统具有检测精度高、运行稳定可靠、操作方便等特点。

系统分类: 其他技术
用户分类: 无分类
标签: 无标签
来源: 无分类
发表评论 阅读全文(82) | 回复(0)
总共 , 当前 /